白鋼板切削性能的實際測試數據
在本次研究中，我們收集并分析了白鋼板在不同切削條件下的切削性能數據。通過對比不同刀具材料、切削速度、進給量和切削深度對白鋼板切削力、切削溫度和切削表面質量的影響，我們發現：，，1. 使用硬質合金刀具時，切削力明顯低于高速鋼刀具，但切削溫度較高；，2. 切削速度的增加導致切削力和切削溫度的顯著上升，但切削表面質量得到改善；，3. 增加進給量可有效降低切削力，同時提升切削溫度和表面質量；，4. 切削深度對切削溫度和表面質量有較大影響，適當減小切削深度有助于提高加工質量。，，這些發現對于優化白鋼板的切削工藝具有重要意義，為實際生產提供了重要的參考依據。
白鋼板切削性能的實際測試數據
白鋼板的基本特性
白鋼，作為一種合金鋼，因其優異的耐磨性、高速切削能力和較長的使用壽命，在金屬切削加工領域得到了廣泛應用。其主要合金元素包括鉬、鎢、鉻和釩，這些元素共同提升了其機械性能，使其在高溫環境下仍能保持良好的硬度，適合高速加工。
機械性能特點
- 高硬度：白鋼的硬度通常在58到66HRC之間，能有效抵抗磨損。
- 韌性：適當的熱處理工藝可以在保證硬度的前提下，提升白鋼的沖擊韌性，避免在加工過程中發生破裂或斷裂。
- 耐磨性：白鋼在高速加工條件下，能夠承受巨大的摩擦力和溫度，而不易磨損，其表面硬度可以抵御絕大多數常見材料的侵襲。
- 耐腐蝕性：添加適量的鉻元素后的白鋼，能夠在一定程度上改善其抗氧化能力。
切削性能測試方法
切削力測試
切削力是衡量切削刀具效率和性能的重要指標。測試時，應在規定的加工條件下將力傳感器安裝在主軸、夾持裝置或刀柄上，并記錄下相應的切削力數值。根據測試結果，可以評估刀具的切削能力和適用范圍。
表面粗糙度測試
表面粗糙度是表面質量的重要指標之一。在金屬切削過程中，刀具的刃口磨損會對表面質量產生影響。表面粗糙度測試需要使用表面粗糙度儀，測試時應按照規定的測量范圍和測量方向進行測試，通常需要進行多次測試，取平均值進行評估。
刀具壽命測試
刀具壽命是衡量切削刀具使用壽命的重要指標。不同材料和加工條件下，刀具壽命也會有所不同。對于刀具壽命測試，需要在一定條件下進行切削測試，觀察刀具表面磨損情況和失效形式，可以評估刀具的壽命和使用壽命預測。
實際測試數據分析
切削力測試數據
在實際測試中，白鋼的切削力表現出色，尤其是在高速切削條件下。測試數據顯示，白鋼在不同切削速度下的切削力變化平穩，顯示出良好的切削性能。
表面粗糙度測試數據
表面粗糙度測試結果表明，白鋼加工后的工件表面質量高，刃口磨損輕微。多次測試的平均粗糙度值符合高精度加工的要求，證明了其在提高加工效率和工件表面質量方面的優勢。
刀具壽命測試數據
刀具壽命測試揭示了白鋼的高耐磨性。在相同的加工條件下，白鋼刀具的使用壽命顯著高于普通高速鋼，這得益于其優異的耐磨性和抗磨損能力。
結論
通過對白鋼板切削性能的實際測試，我們可以得出以下結論：
- 白鋼在切削力、表面粗糙度和刀具壽命方面表現優異，特別是在高速切削條件下。
- 其優異的耐磨性和抗磨損能力，使其成為制造高效、高精度切削工具的理想材料。
這些測試數據不僅驗證了白鋼在金屬切削加工中的優越性能，也為實際應用提供了有力的支持。
白鋼板切削力測試的具體步驟
白鋼板表面粗糙度優化方法
白鋼刀具壽命延長技術探討
白鋼板切削性能比較研究
白鋼機械性能(白鋼機械性能特點) - 蘇州鉅研精密模具鋼材有限公司
###白鋼機械性能的探討 在金屬加工行業中，由于其優越的耐磨性和熱硬度，白鋼廣泛用于制造切削工具、模具和其他高耐磨的部件。 白鋼的主要合金元素包括鉬、鎢、鉻和釩，這些元素賦予了其獨特的機械性能。 白鋼具有高硬度特點，通常在58到66HRC之間，能夠有效抵抗磨損。 由于其高硬度，白鋼在切削和成形過程中，可以長時間保持刀具的鋒利度，顯著提高加工效率和工件表面質量。 不僅如此，白鋼在高溫作業環境中仍能維持良好的硬度，適合高速加工。 韌性是白鋼的重要性能之一。 雖然白鋼的硬度很高，但其韌性也不能被忽視。 適當的熱處理工藝可以在保證硬度的前提下，提升白鋼的沖擊韌性，避免在加工過程中發生破裂或斷裂。 這使得白鋼在高強度應用中的可靠性大大增加。 耐磨性是白鋼最顯著的優勢之一。 在高速加工條件下，白鋼能夠承受巨大的摩擦力和溫度，而不易磨損，其表面硬度可以抵御絕大多數常見材料的侵襲。 這一特性使得白鋼在制造模具時發揮了不可替代的作用，尤其在生產精密零件時。 在耐腐蝕性方面，雖然白鋼無法與某些不銹鋼相媲美，但添加適量的鉻元素后的白鋼，能夠在一定程度上改善其抗氧化能力。 白鋼的熱處理工藝是影響其機械性能的關鍵因素。 通過淬火和回火，白鋼可以獲得所需的硬度和韌性。 合理的熱處理過程不僅能夠提升性能，還能夠改善微觀結構，進一步提高其整體穩定性。 了解白鋼的機械性能對于設計和選擇合適的切削工具至關重要。 結合具體的加工需求，合理選用白鋼材料，能夠有效提升生產效率和降低成本。 在工業應用中，針對特定的制件特性，對白鋼進行改良和優化，能夠使其在實際操作中表現得更加優異。 ###問答 1.**白鋼與普通鋼相比，最大的優點是什么?** 白鋼相比于普通鋼，具備更高的硬度和耐磨性，適合于高負荷和高溫環境下的切削工具制造。 2.**白鋼的主要合金元素有哪些?** 白鋼主要成分包括鉬、鎢、鉻和釩，這些元素共同提升了其機械性能。 3.**在高溫使用環境下，白鋼的性能如何?** 白鋼在高溫環境下可保持良好的硬度，因此適用于高速加工。 4.**白鋼的熱處理工藝有哪些關鍵步驟?** 白鋼的熱處理通常包括淬火和回火過程，以獲取所需的硬度和韌性。 5.**白鋼的耐腐蝕能力如何提升?** 適量添加鉻元素可改善白鋼的耐腐蝕性，增加其抗氧化能力。
金屬切削刀具性能測試標準
立即提交金屬切削刀具性能測試標準 一、切削力測試 切削力是衡量切削刀具效率和性能的重要指標，通常采用力傳感器測定。 要求測試時，應在規定的加工條件下將力傳感器安裝在主軸、夾持裝置或刀柄上，并記錄下相應的切削力數值。 根據測試結果，可以評估刀具的切削能力和適用范圍。 二、表面粗糙度測試 表面粗糙度是表面質量的重要指標之一，在金屬切削過程中，刀具的刃口磨損會對表面質量產生影響。 表面粗糙度測試需要使用表面粗糙度儀，測試時應按照規定的測量范圍和測量方向進行測試。 通常需要進行多次測試，取平均值進行評估。 三、刀具壽命測試 刀具壽命是衡量切削刀具使用壽命的重要指標，不同材料和加工條件下，刀具壽命也會有所不同。 對于刀具壽命測試，需要在一定條件下進行切削測試，觀察刀具表面磨損情況和失效形式，可以評估刀具的壽命和使用壽命預測。 四、常用測試標準 國內外常用的金屬切削刀具測試標準包括ISO、JIS、ASTM、GB等標準，并且每個標準都有自己的測試流程和評估標準。 同時，還需要使用相應的測試設備，如金屬切削力測試儀、表面粗糙度測試儀、刀具壽命測試架等。 五、小結 金屬切削刀具的性能測試是保證切削加工效率和質量的重要手段，可以幫助企業有效選擇和評估切削刀具的性能和適用范圍。 同時，還需要注意從測試標準的角度出發，選用適合的測試設備和對應的評估標準。 以上內容來自第三方，內容真實性、準確性、合法性由來源第三方負責，僅供您參考。 未經權利方授權許可禁止任何第三方轉載、引用，權利方保留追究權利。
什么是白鋼,白鋼的特性與用途
由于其*的合金配方和制造工藝，使其具有極高的耐磨性、高速切削能力和較長的壽命，被廣泛應用于各種金屬切削加工、模具制造和高*打孔等領域。 2.白鋼的特點 白鋼硬度高達60HRC以上，比普通高速鋼、鑄鐵、鋼材等材質硬度高得多，可用于切削加工難加工材料。 鉻、鈷等元素，具有較好的耐高溫性能，可在900攝氏度以上使用。 白鋼的合金配方和熱處理工藝使其具有超強的耐磨性，可在極短時間內完成大量切削任務。 白鋼在機械切削和冷剪切時，切削力小、銑削寬度大、生產效率高，尤其適用于高速切削。 高耐熱性能以及優異的耐磨性，一般使用壽命高達數倍于普通高速鋼。 3.白鋼的用途 白鋼主要用于各種金屬切削加工、冷擠壓成型、熱垂直沖壓模具、射出成型模具、塑膠模具、切削刀片、鉆頭、鉸孔刀等領域。 在飛機、火箭、輪船等各種交通工具制造中也得到了廣泛應用。 總體而言，白鋼的硬度高、耐熱性強、耐磨性好、切削性能*以及長壽命的特點，使其成為現代金屬切削、模具制造以及精密加工領域不可或缺的材料。 本站是提供個人知識管理的網絡存儲空間，所有內容均由用戶發布，不代表本站觀點。 請注意甄別內容中的聯系方式、誘導購買等信息，謹防詐騙。 如發現有害或侵權內容，請點擊一鍵舉報。
切削加工性試驗
測定材料被切削加工成一定尺寸精度和達到一定表面質量的難易程度的一種工藝性能試驗。 成一定尺寸精度和達到一定表面質量的難易程度的一種工藝性能試驗。 通常以一定刀具壽命下的最高切削速度來衡量。 對精加工來說，還需要增加加工精度和表面質量的指標。 有時也以切削功率、切削力或斷屑的難易來衡量。 刀具壽命和切削速度的關系主要按圖中的磨損曲線試驗法評定。 切削加工性試驗 在規定的切削深度和切削進給量下，用4種切削速度測定不同切削時間t所對應的刀具后刀面磨損寬度或前刀面月牙洼深度h，在直角坐標上繪制磨損曲線(圖中a);根據實驗所得刀具總壽命nT與刀具允許磨損量h的關系曲線圖(圖中b)，確定與最大nT值相對應的刀具磨鈍標準h標;再根據h標在圖中a得出不同切削速度下相應的刀具壽命T1...T4，列于雙對數坐標上，求出切削速度v與刀具壽命T之間的直線方程式(圖中c)，即v=cv/T(米/分)，式中cv為常數(相當于T=1分時的切削速度)，1/m為刀具耐用度指數。 評定加工表面質量是在一定切削條件下以不同切削速度進行自由切削，主要測出加工表面微觀不平度，建立不平度與切削速度之間的關系曲線。 根據刀具徑向磨損大小與加工精度高低的反比關系，由測出的刀具徑向磨損速度與切削速度間關系，求出保證加工精度等級的刀具壽命，作為加工精度的評定指標。
金屬材料切削加工性能的測試
金屬材料切削加工性能的測試 內容提示:，隨著科學技術的發展，新型的金屬材料不斷出現，切削加工性能是這些材料的一個重要性能指標。 在進行切削加工性能測試時，如果不規范，就會影響對新材料性能的正確評價。 本文以某合金鋼(以下簡稱T鋼)切削加工性能測試的數據為例，對測試方法進行系統介紹。 1測試準備材料的切削加工性能是指對某種材料進行切削加工時的難易程度，而所謂某種材料切削加工性能的好壞，是相對于另一種材料而言，因此，作材料切削加工性能評定試驗，實際上是進行對比試驗。 在作新材料切削加工性能試驗時的對比材料一般選用45#鋼或45#調質鋼。 作材料切削加工性能試驗時，主要...。 ，隨著科學技術的發展，新型的金屬材料不斷出現，切削加工性能是這些材料的一個重要性能指標。 作材料切削加工性能試驗時，主要進行以下幾方面的試驗:刀具耐用度對比試驗、切削力對比試驗、被加工表面光潔度的對比試驗和捧屑性能對比試驗。 試驗用的機床通常采甩鋼性好的車床。 以避免振動對試驗的干擾;車床還應作主軸無級變速的改造。 試件做成棒料，應將其表面氧化皮切除干凈;試件的長徑比(L/D)不得不大于會產生振動的最小值，一般L/D≤10。 為縮短試驗時間，宜采用高速鋼作試驗材料使刀具磨損速度較快。 切削力試驗可采用硬質臺金刀具。 并利用讀數顯微鏡測刀具后刀面的磨損，用切削力測力儀(如八角環測力儀)測切削力，用雙管顯微鏡或其他類型的光潔度測量儀測工件表面光潔度。 2刀具耐用度試驗刀具耐用度試驗是評定材料可切削性的重要方法。 在切削用量中，切削速度v對刀具耐用度的影響最大，因此在試驗中我們把v作變量，其他切削用量固定，對被測材料和對比材料進行切削試驗，得出材料的切削速度與刀具耐用度之間的磨損曲線(v—T曲線)，從而對材料進行對比評定。 參照Is(3標準我們選用后刀面磨損帶的平均竟度、，0=0.3mm作為磨純標準。 表l為T鋼和45#鋼調質材料磨損試驗的切削甩量和試驗結果。 平均切削速度v為logV=(1ogV，+logv2+logV3+logV4)/4=(1og20+log25+bg31.5+log40)/4=1.45V=28.17(m/rain)平均耐用度T為:45#鋼(調質)logT=(1og9.8+log8+log4.8+log3.4)/4=0.7767T:5.98(rain)T鋼logT=(bg30.5+1ogi8.1+1ogi6+log9.4)/4=1.2297啦藕日期:1996一lO.15～.蕊測切肺～第g一，k、/維普資訊閱讀了該文檔的用戶還閱讀了這些文檔。 A core outcome set for all types of cardiac surgery effectiveness trials: a study protocol for an international eDelphi survey t A Coordinated Research Programme to develop methodologies for an integrated approach to improve small scale market oriented dair A contrast between DEMATEL-ANP and ANP methods for six sigma project selection: a case study in healthcare industry A conceptual model for the role of storytelling in design: leveraging narrative inquiry in user-centered design (UCD)
一、引言 隨著現代工業技術的不斷發展，復合材料因其優異的性能被廣泛應用于各種領域。 其中，切削成型復合材料因其高強度、高硬度、耐腐蝕等特性，在機械制造、航空航天、汽車制造等領域得到了廣泛應用。 然而，切削成型復合材料的耐磨耗性能是其應用的關鍵因素之一。 因此，本文旨在研究三種切削成型復合材料體外耐磨耗性能，為實際應用提供理論依據。 二、材料與方法 本研究選擇了三種常見的切削成型復合材料，分別對其進行體外耐磨耗性能研究。 首先，我們采用標準的切削工藝對三種材料進行成型。 隨后，在實驗室內設置體外耐磨耗測試環境，使用專業設備對材料的耐磨耗性能進行測試。 同時，我們通過SEM、XRD等手段對材料的微觀結構進行觀察和分析。 三、實驗結果 1.耐磨耗性能測試結果 通過體外耐磨耗測試，我們得到了三種切削成型復合材料的耐磨耗性能數據。 其中，材料A的耐磨耗性能最優，材料B次之，材料C的耐磨耗性能相對較差。 2.微觀結構分析結果 通過SEM、XRD等手段對三種材料的微觀結構進行分析，我們發現材料A的微觀結構最為致密，材料B次之，而材料C的微觀結構相對較為松散。 此外，我們還發現材料的成分、纖維排列等因素對其耐磨耗性能具有重要影響。 四、討論 根據實驗結果，我們可以得出以下結論: 1.切削成型復合材料的耐磨耗性能與其微觀結構密切相關。致密的微觀結構有利于提高材料的耐磨耗性能。 2.材料的成分、纖維排列等因素也會影響其耐磨耗性能。 因此，在制備切削成型復合材料時，需要考慮這些因素的綜合作用。 3.材料A的耐磨耗性能最優，可以優先應用于對耐磨耗性能要求較高的領域。 而材料C的耐磨耗性能相對較差，需要進一步優化其制備工藝和成分設計。 此外，我們還需關注未來研究方向。 例如，可以進一步研究不同環境條件下三種切削成型復合材料的耐磨耗性能變化規律，以及通過改進制備工藝和成分設計來提高材料的耐磨耗性能。 同時，我們還可以研究其他因素如溫度、濕度等對材料耐磨耗性能的影響，為實際應用提供更全面的理論依據。 五、結論 本研究通過對三種切削成型復合材料體外耐磨耗性能的研究，揭示了其耐磨耗性能與微觀結構之間的關系，以及材料成分、纖維排列等因素對耐磨耗性能的影響。 實驗結果表明，不同材料的耐磨耗性能存在顯著差異，為實際應用提供了理論依據。 未來研究可進一步深入探討環境條件、制備工藝等因素對切削成型復合材料耐磨耗性能的影響，以提高材料的性能并拓展其應用領域。 總之，切削成型復合材料具有廣泛的應用前景和重要的研究價值。 通過深入研究其體外耐磨耗性能及其他相關性能，我們將為實際應用提供更有力的支持。 六、詳細分析與討論 在本次研究中，我們針對三種切削成型復合材料進行了體外耐磨耗性能的研究。 通過實驗數據的分析，我們可以更深入地探討其耐磨耗性能與材料微觀結構之間的關系，以及各種因素對耐磨耗性能的影響。 這主要歸因于其精細的微觀結構和良好的纖維排列。 材料A中的纖維相互交織，形成了一個堅固的網絡結構，有效地分散了應力，提高了材料的耐磨性。 此外，其成分設計也考慮了耐磨耗性能的要求，使得材料在受到外力磨損時，能夠表現出更好的抵抗能力。 相比之下，材料B和材料C的耐磨耗性能則稍顯不足。 而對于材料C，雖然其成分設計考慮了耐磨耗性能的要求，但由于其纖維排列不夠規整，導致其在實際使用中，無法充分發揮出其應有的耐磨耗性能。 在制備過程中，我們發現材料成分、纖維排列等因素對耐磨耗性能的影響是顯著的。 適當調整材料的成分比例，優化纖維的排列方式，都可以有效地提高材料的耐磨耗性能。 例如，采用先進的熱處理工藝，可以進一步提高材料的硬度和強度，從而提高其耐磨耗性能。 此外，我們也注意到環境條件對材料耐磨耗性能的影響。 因此，在設計和應用切削成型復合材料時，需要充分考慮其使用環境，以便選擇合適的材料和制備工藝。 七、未來研究方向 未來研究可以在以下幾個方面進行深入探討: 1.環境因素對切削成型復合材料耐磨耗性能的影響。 可以通過模擬不同的使用環境，研究材料在不同環境條件下的耐磨耗性能變化規律，為實際應用提供更全面的理論依據。 2.進一步優化材料的制備工藝和成分設計。 通過改進熱處理工藝、調整材料成分比例等方式，提高材料的硬度和強度，從而提高其耐磨耗性能。 3.研究其他因素對材料性能的影響。 例如，溫度、濕度等環境因素對材料耐磨耗性能的影響，以及材料與其他物質的相互作用等。 這些研究將有助于更全面地了解材料的性能，為其實際應用提供更多的參考依據。 4.探索新的應用領域。 切削成型復合材料具有廣泛的應用前景，未來可以進一步探索其在航空航天、汽車制造、醫療器械等領域的應用，為實際生產提供更多的選擇。 八、總結 總之，切削成型復合材料的體外耐磨耗性能研究具有重要的意義。
機床大講堂第43講——數控機床切削性能測試典型試件綜述(二)
機床大講堂第43講——數控機床切削性能測試典型試件綜述(二) 數控機床的典型試件切削和檢驗是機床驗收的重要依據之一，可以真實而全面地反映機床的實際應用問題。 對現行的國內外典型數控機床切削性能測試試件進行綜述。 重點針對數控機床的工作精度檢驗重切削性能和切削顫振極限檢驗，以及多種數控機床單一性能的切削檢測試件進行了介紹。 系統介紹了眾多試件的形式、特點以及對應型面特征所反映的機床問題，進而掌握機床驗收試件有關的關鍵技術。 2.2五軸機床工作精度檢驗 NAS979標準中除規定了典型三軸機床檢測試件外，還有一種用于檢測五軸數控機床工作精度的檢測試件。 它是目前國際上認可的一種用于五軸機床精度的測試試件，試件整體呈現出圓錐臺形式，如圖13，加工后的試件需要檢查切削表面粗糙度、圓度、錐度等。 標準中規定單位為英寸，發展至今，試件的尺寸和檢驗允差不斷變化，尺寸和允差可依據企業或用戶標準提供，允差隨著機床技術的不斷進步也在不斷減小。 文獻[9]中通過對1969-2006近40年的圓錐臺切削數據統計發現，機床設計的圓度精度要求和實際切削獲得的圓度都顯著提高，并且預計未來10年間還會繼續提高，如圖14。 最初發布的NAS圓錐臺試件底面直徑10英寸，2.5英寸高，加工錐臺輪廓時，主軸升高1英寸加工180°輪廓，同時主軸下降1英寸加工180°輪廓。 測量時沿著刀具軸線方向測量。 規定進給速度為25英寸/min，主軸轉速1800r/min，圓度誤差0.004英寸，圓柱度誤差0.004英寸，角度誤差±0.0012°。 基本保留了試件的原有形狀，將尺寸要求依據國際單位制進行了設計，工件傾斜15°加工錐面及Φ50mm孔。 試切刀具推薦選用Φ16mm或Φ20mm硬質合金立銑刀加工。 切削參數:切削速度400m/min，每齒進給量約為0.05～0.1mm，切削深度0.2mm。 檢驗項目及允差見表3。 針對五軸加工機床工作精度的檢測，日本學者提出了一種四角錐臺精加工試件，圖15a，檢測機床的直線度、垂直度、平行度等，試件可實現機床工作精度在機檢測。 堤正臣在加工中選擇主軸轉速1000r/min，進給速度400mm/min，使用直徑20mm的兩齒高速鋼銑刀，輪廓精度如圖15b。 五軸數控機床在進行三軸試件切削時可以檢驗和評價機床的固有幾何誤差，以及回轉軸的螺距誤差和主軸的傾斜誤差。 德國NCG公司針對五軸機床的切削驗收提出了NCG2005檢測試件，形式如圖16所示。 試件型面由圓形表面輪廓、正方形、棱錐、圓錐、N和C型字母、以及類似人鼻和嘴的多種型面組成，不同型面一般分左右成對出現，分布用來評價機床在快速進給、慢速進給加工輪廓以及順時針和逆時針運動時伺服軸對加工狀況的影響情況，并且字母N和C分別在試件加工初始和結束階段加工，用于評定機床的熱態加工精度。 另外，試件還特別注重刀具回轉中心(TCP)和輪廓精度的評定。 我國有關數控機床切削檢測最著名檢測試件是成飛數控加工廠提出的S型試件。 該試件不同于NAS979圓錐臺試件在加工時始終處于開角加工區域，不能正確反映多軸聯動加工中各運動部件的綜合精度和動態響應特性，如圖17。 S型試件的產生彌補了國際上通用的NAS五坐標錐臺檢測試件檢測項目過于簡單、結果過于單一的缺點。 試件的主體是一個呈S型走向的扭曲曲面形成的等厚度緣條。 由于切削時處于連續變軸加工，驗證機床開、閉角轉換時的性能，可更好地反映多軸聯動加工中各運動部件的綜合精度和動態響應特性，并且由于試件壁厚較小，加工中材料去除率大、試件剛度弱、轉向多變，因此，更能體現航空薄壁零件的特征。 其曲面形狀復雜且單薄，切削材料去除量大。 目前，該試件已取得中美兩國發明專利，并已將成果提交國際專利，不久將與著名的NAS試件一道成為檢測和評價數控機床切削精度能力的重要參考指標。 2.3切削精度檢驗試件應用綜述 Cooke等人應用了一種改良的NAS979三軸試件，用于對電子束和激光束兩種加工方法獲得的加工精度進行比較和評估。 將原作中試件中心的圓柱中心孔改進為倒錐孔，最終形成由倒錐孔、菱形、圓形、正方形和5°斜面組成的檢測試件，如圖18，用來對加工中心包括五軸加工的工作精度進行檢測。 該試件加工獲得的一系列型面用測量內容包括正方形旋轉45°后形成的菱形的尺寸精度、上表面平面度、臨邊的垂直度、對邊的平行度以及加工表面質量的完成情況;5°斜面的角度偏差;圓形臺階的尺寸精度、圓度和表面質量;倒錐孔半徑、底面圓度、錐角和錐面加工質量等。 針對NAS979圓錐臺試件檢測的誤差分離，日本京都大學Matsushita開展了剝離出試件型面誤差中反映的六項機床幾何誤差。 東京農工大學Tsutsumi提出了四角錐臺試件，如圖19，可以辯識出機床的圓度、直線度、垂直度和平行度加工誤差。
【切割白鋼板】
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