本文聚焦橋殼創新設計的實際案例，青特集團通過智能化技改，采用數字化技術實現橋殼焊接防錯防呆，一次性裝夾完成所有附件焊接，效率翻倍且質量提升；其高端驗證中心增強新能源車橋與傳統車橋的驗證能力，吉林省車橋公司申請“內高壓橋殼成型裝置”專利，多模塊協同精準成型內壁，提高壓力傳遞效率，推動生產節奏加快和技術變革，20噸輪式挖掘機后橋殼運用Pro/ENGINEER軟件進行3D建模與有限元分析，優化結構實現輕量化，兼顧強度和可靠性，這些案例展示了材料選擇、工藝升級及數字化工具在橋殼設計中的應用，為行業提供高效、低碳

以下是關于橋殼創新設計的實際案例：

1. 載貨汽車鑄鋼橋殼輕量化關鍵技術
   • 背景：載貨汽車鑄鋼橋殼是重要的承載零件和傳力部件，其質量直接影響載貨汽車的使用性能與安全狀況。傳統鑄鋼橋殼材料同質化嚴重，自重大，抗沖擊性能差，且碳當量高不適合焊接。
   • 創新點：
     1. 自主創新設計并開發了載貨汽車輕量化低碳合金鑄鋼橋殼材料配方及熱處理調質技術，實現了鑄鋼橋殼材料輕量化和良好的焊接及機械性能。
     2. 優化載貨汽車鑄鋼橋殼結構，建立各種工況下的載荷數學模型，提出了橋殼內在缺陷分區域識別及其相應等級劃分，有效控制了橋殼的內在質量，實現了鑄鋼橋殼重量減輕了約15%。
     3. 自主創新設計開發了V法鑄造橋殼一型三件澆注系統，大幅度提高了生產效率。
     4. 自主創新設計開發了“V法鑄造鉻鐵礦砂芯技術”、“造型起模機構”和“汽車橋殼端頭法蘭自動定位裝置”，大幅度提高了鑄件尺寸精度。
   • 成果：抗拉強度、屈服強度和沖擊性能等關鍵指標符合《CF3121系列鑄鋼橋殼技術標準》要求，臺架疲勞試驗160萬次未失效遠高于行標80萬次的要求，技術指標優于國內同類產品，其抗拉強度和屈服強度領先于美國阿文美馳技術水平，鑄鋼橋殼重量實現減重15%以上。項目技術獲得授權發明專利2件，授權新型專利2件，受理發明專利1件。同時節約鋼材消耗207噸，節支51.75萬元。終端用戶每公里油耗可降低了0.115升，CO2排放減少了1.15克。
2. 汽車輕型前橋殼工業再設計案例
   • 背景：工業再設計旨在將設計回歸需求本源，無論產品結構怎樣復雜皆可制造。安世亞太公司與蘇氏集團合作，推出工業再設計新戰略，集合雙方優勢資源和能力，將成熟的工程仿真技術、工業品再設計方法與精密鑄造工藝結合。
   • 創新點：
     1. 基于原始設計進行分析，通過對結果的判斷，并利用設計者既往經驗和知識，實現工業品的再設計。
     2. 基于原始設計結果和分析結果，人為對仿真計算效果進行分析，判斷哪些地方較弱，需要加強；而哪些地方可以進一步改進。
     3. 基于先進手段，利用拓撲優化、形狀優化、尺寸優化等技術，形成最優方案。
   • 成果：通過工業再設計，實現了產品結構的優化設計和加工制造，突破了傳統設計束縛，提升了產品的性能、可靠性、重量、體積、載重、材料、動力、成本、能耗、環保等方面的性能。

以上兩個案例展示了橋殼創新設計在實際應用中的成功經驗，涵蓋了材料創新、結構優化、工藝改進等多個方面。

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